影响精炼厂与石化行业的趋势

我们始终密切关注影响行业的关键趋势。以下是对精炼厂和石化行业产生重大影响的趋势。

趋势1：双加压密封采用率日益攀升

自2010年以来，单密封不再是北美炼油厂和石化公司的唯一选择。Flowserve的报告显示，双密封在北美的碳氢化合物应用中的采用率已增加7%，达到近50%。基于当前的趋势，预计未来15年内，80%的新建和升级项目将倾向于使用双密封。值得注意的是，预计未来十年双密封的采用率将迅速增长。

密封分为非加压和加压两种配置，各有其适用场景。在美国，双非加压密封较为普遍，而在欧洲、中东和东南亚，精炼厂更偏向于使用双加压密封。实际上，这些地区的新建项目中，大部分双密封都选择了加压配置。

为什么越来越多的公司选择双加压密封？主要原因是其能有效地防止排放物泄漏至大气，具有更高的可靠性（尤其在高温环境中），增强屏障流体循环性能，并且与非加压双密封相比，能提供更低的运行温度。

虽然双密封的安装费用较高，但在其使用寿命内可显著节省成本，主要原因如下：

• 降低公用事业成本：双加压密封可与独立的冷却和加压系统配合使用，从而显著降低冷却水和公用设施的成本。与采用工艺侧外部冲洗的单密封和非加压双密封相比，其运行成本的降低更为显著。
• 降低检查频率：与单密封和双非加压密封相比，双加压密封可以减少排放和泄漏的检查频率，从而降低检查成本。
• 提高合规性：双加压密封能够防止排放物泄漏到大气中，有助于工厂更好地遵守严格的政府法规，避免EPA和泄漏检测与修复(LDAR)罚款。

随着越来越多的美国公司意识到采用双密封的优势，它们在行业内的使用率会继续攀升。

趋势2：对高压密封的需求增加

在过去的几十年里，精炼厂和石化行业客户在选择密封时，一直追求的是优化密封的可靠性，并希望其能符合但不超过泵的正常运行条件。然而，如今，人们对于能够在泵的最大允许工作压力下运行的高压密封越来越感兴趣。这种兴趣的增加，可能是因为高压密封在提高效率和性能方面具有显著优势，而且随着技术的不断进步，高压密封的设计和制造也得到了极大的改善。因此，可以预见，高压密封在未来可能会成为行业内的主流选择。

精炼厂和石化厂经常需要能够应对以下场景的高压密封：

• 地面速度达到45米/秒（150英尺/秒）
• 密封室动压达到103bar（1500磅/平方英寸）
• 静压达到207bar（3000磅/平方英寸）

通过借助上述性能，密封在压力扰动条件下发生故障的可能性得以降低，同时在各种流体中运行的可靠性也得到了提升。这不仅有助于精炼厂和石化厂提高生产效率，还能够帮助他们满足日益严格的环境要求。

趋势3：更严格遵守API682

由于越来越多的精炼厂和石化厂希望降低暴露风险，因此他们更加严格地遵守API682标准。目前，绝大多数精炼厂和石化客户都在标准包中提供符合API682标准的设备。这种趋势反映出行业对提高安全性和可靠性的关注，以及对于遵守行业标准的重视。

这种日益增长的依赖意味着旋转设备OEM必须确保其产品组合中包括各种符合API682标准的产品。此外，OEM还需要考虑新产品的附加资格，提高设计标准，并进行培训，以满足客户的期望。这些要求对于保持市场竞争力和客户满意度至关重要。

尽管API682标准最初是为炼油厂和石化行业制定的，但现在化工、管道等行业的公司也纷纷采用这一标准来设计其设施。这表明API682标准在提高设备安全性和可靠性方面具有广泛的应用价值，受到了各行业的认可和追捧。

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